摘要：熱熔膠成膜方法并非單一，本文總結了熱熔膠成膜的一些方式及其優缺點，供學習討論。

熱熔膠生產和使用過程中沒有溶劑和低分子物產生，只有熔融和凝固的過程，在適宜的操作下，粘接快捷，生產效率高，且無污染，如今已大量應用在電子、電器業、印刷、制鞋業、汽車等領域。

但是，大部份熱熔膠還停留在以熱熔膠粒、熱熔膠棒的狀態進行使用，通過熔爐、膠槍來使用。

熱熔膠膜將熱熔膠制成一定厚度的薄膜，置于被粘物之間，通過加熱實施粘接，它幫助了工業生產實現規模化，提高生產效率的同時還節省了膠料。

將熱熔膠制成膜必須考慮原材料的流變性、成膜性等一些性能，成膜方法亦有多種，如涂布法、吹塑法、流延法還有壓延法。

涂布法

涂布法常用來生產離型膜，涂布方式可分為：光輥涂布、網紋涂布、刮刀式涂布、噴霧涂布和簾式涂布。根據不同產品，涂料特性不同而采用不同涂布方式。

使用涂布法生產的離型膜關鍵特性包含涂布均勻性、高殘余接著性、平整性和高潔凈度。涂布設備的好壞、硅油的調配，以及車間的環境與這些特性息息相關。

吹塑法

樹脂經擠出機熔融塑化，從環形機頭垂直向上引出，經吹脹后由人字板導入牽引輥，再經導向輥及卷取裝置得到成品。

圖1 熱熔擠出吹塑示意圖

吹塑法因有一個吹脹過程而導致產品的縱、橫向的分子受到不同程度的拉伸。產品的耐溫度性能和熱封性能都會受到較大影響。

流延法

樹脂經擠出機熔融塑化，從機頭通過狹縫型模口擠出，使熔料緊貼在冷卻輥筒上，然后再經過剝離、位伸、分切、卷取得到成品。

圖2 熱熔擠出流延示意圖

流延法的生產效率極高，產品質量穩定性好。生產過程中的廢料少，且較易實現在線回收邊、廢料，材料的利用率高。

吹塑VS流延

吹塑法采用的環形模頭及多層疊加的模芯，對加工精度和裝配精度要求非常高且特別難以控制，如果加工及配合精度有微小的誤差，無法通過調節來彌補，因此產品的厚薄公差基本在±10%左右。

流延法采用平模頭，模頭內設有特殊滯留槽，能保證材料流動時的均勻一致，并且通過模頭的自動調節裝置可自動控制模唇間隙的均勻性，控制精度非常高，較厚的薄膜亦可控制在±3%以下。

圖3 熱熔流延擠出生產線

吹塑是可以制出某些熱熔膠膜產品，但膜的平整性、均勻性不如流延制膜，尤其是作為熱熔膠接，在熱熔粘接加熱過程中，吹塑膜的熱收縮大，容易導致粘接不良。

流延法制膜分子排列有序，產品冷卻速度快，有利于提高產品的透明度、光澤度及厚薄均勻性，且產品質地較軟、較韌；抗沖擊性能、耐熱及低溫適應性均好于吹塑法。

壓延法

樹脂經擠出機熔融塑化，從機頭通過狹縫型模口擠出，經三輥壓光機壓延、冷卻，再經過冷卻輸送輥及卷取裝置得到成品。

圖4 熱熔壓延擠出生產線

壓延法在產品的各個性能指標、厚薄均勻度、產品熱收縮性均優于吹塑法；在產品厚度范圍、原料適應性上壓延生產也具有很大優勢。

但在投資上，壓延工藝比吹塑工藝要高出十倍以上。

與流延法相比，同樣規模的生產線，因流延法是采取垂直作業，它的操作更復雜、更困難，且流延法無法生產1.5mm厚度以上產品。

表 流延 吹塑 壓延成膜性能對比表

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